模压成型的优势
模具成本更低
由于该工艺不涉及注塑或传递循环，因此与其他成型方法相比，对模具的基础设施要求较低。除了生产模塑件的模腔本身的特殊功能外，几乎不需要其他附加功能，因为模腔显然必须复制产品所需的细节。模具可以用铝或成本较低的钢材制成，这样可以降低成本，但任何模具都必须能够承受所需的巨大成型压力。
经济高效，适合短期生产
与注塑成型相比，模压成型不需要特殊的设备和昂贵复杂的模具。因此，操作所需的设备和工具要简单得多，这通常意味着较少的资本投资。虽然这是一种劳动密集型工艺，但如果处理得当，模具在操作过程中的磨损相对较小，这意味着随着时间的推移所需的维护也会少，从而为客户带来更低的成本报价。
原材料损耗降至最低
成型过程中材料损耗极少。例如，它不使用入水、浇口或流道，而其他生产方法所需的模具特征会造成更大的浪费。
适用于大型部件
这种成型方式最适合生产需要大量材料的大型零件。由于材料是直接装入模腔的，因此除了所需的压力机尺寸和吨位外，对可生产的零件重量没有限制，而注塑压力机生产的零件重量则受到填充模具的注塑桶体积的限制。
模压成型的缺点
人工成本较高
这种生产技术相当简单，但与半自动注塑工艺相比，它需要更多的人力来运行。技能水平通常也相应较高，对于较大的零件或工具，人工操作可能会成为一个问题。
加工周期更慢
与注塑成型相比，模压成型需要更多的时间使材料达到固化状态。这些较慢的加工时间会影响大批量项目的生产率和成本。
不适合复杂设计
虽然使用模压成型可以生产复杂的零件，但根据所需材料和产品设计的不同，模压成型一般更适合生产较大、较简单的物品。这是因为，当试图生产更复杂的零件时，模腔内有限的材料流动往往会导致难以消除缩孔,气穴,熔接缝。
成型后二次加工成本较高
由于在成型过程中需要通过过度填充模腔来排出空气，因此飞边是模压成型的必要副产品。这种飞边的厚度也会因每次模压的具体填充量而不同，从而导致分模线上的零件尺寸不一。必须用机械方法将毛边切掉，而且毛边也是一种热固性材料，不容易回收。由此产生的分型线痕迹往往比注塑成型的零件更明显。这可能会给客户带来美观上的问题。一般来说，模压成型零件需要更多的人力来修整和加工，这也会增加成本。
